近日，中国重汽部件制造部车轮加工部“对焊机故障频次降低”攻关小组完成了对对焊机的改进，极大地降低了对焊机的故障频次，提高了整线生产效率。
中国重汽部件制造部车轮加工部轮辋体生产线由圈圆、对口、切口、对焊、扩胀、压缩等十余道工序组成，对焊是其中一道关键工序，但其设备“对焊机”却经常出现故障，占整条轮辋体生产线故障停机次数的36%以上，极大得制约了生产线的整体效率。为降低对焊机故障频次，提高生产效率，降低维修成本，加工部成立了由骨干技术人员、维修人员组成的攻关小组。小组成员首先进行了详细的现状调查，发现压块螺栓断裂占对焊机故障次数的56%以上，是本次改进应重点解决的问题。通过进一步的要因分析，小组认为后挡块与下电极底座的连接方式不合理是导致压块螺栓断裂的主要原因。改进前，二者之间仅采用螺栓连接，不能保证使用强度。找出原因后，小组决定将二者的连接方式改为键连接，在后挡块上加键，并将键和后挡块制作成一体，在下电极座上开键槽。改进后，二者之间的连接强度得到增强。
经现场观察、验证，本次改进完成后，对焊机故障频次大大降低。据统计，2009年尚未实施改进时，因对焊机故障导致的停机次数全年共18次。改进后，2010年1-8月份仅发生2次此类故障，效果十分明显。 (责任编辑：admin) |
